Фанера, или древесно-слоистая плита, используется в производстве мебели. Материал обладает прочностью, экологичностью, а также способностью к формовке. Из него можно создавать изделия с любым изгибом, чтобы реализовать смелые дизайнерские решения. В этой статье рассмотрим достоинства гнутой фанеры. А также какие методы применяются, чтобы гнуть фанерный шпон, в частности, в домашних условиях.
Какими преимуществами обладает гнутая фанера
Изготавливается из тонких слоев древесного шпона (чаще всего из березы, ольхи, сосны, липы или ели), которые прочно закрепляются специальным составом. Материал обладает своими достоинствами:
- Более устойчив к влаге по сравнению с обычным деревом. Его можно использовать там, где наблюдается повышенная влажность, например, в оформлении фасадов зданий.
- Не подвергается короблению, меньше склонен к гниению.
- Сохраняет естественную текстуру дерева, поэтому визуально более привлекательный для видимых поверхностей и элементов интерьера.
- Из-за способности к формовке с ним могут работать как профессионалы, так и любители, чтобы легко создавать разные конструкции.
- Обладает устойчивостью к ультрафиолету. Не выгорает на солнце, сохраняя внешний вид на долгие годы.
- Безопасен для здоровья, поэтому его можно использовать даже в детских комнатах.
- Его поверхность легко очищается стандартными моющими средствами.
- Имеет высокую устойчивость к истиранию, оставаясь в отличном состоянии даже при активном физическом воздействии.
- Из него можно создавать плавные формы и изгибы.
Как сгибать фанеру
Волокна шпона должны располагаться параллельно направлению сгиба, чтобы предотвратить появление трещин. Гнуть фанеру можно следующими способами:
При склеивании слоев
В промышленных условиях этот процесс осуществляется с помощью специальных пресс-форм, которые прогреваются паром или электричеством. В эти формы укладываются проклеенные фанерные листы, которые предварительно сгибаются до нужной конфигурации. Нужно контролировать уровень влажности материала, который не должен превышать 20%. Фанера остается в форме до полного высыхания клея, который фиксирует её в новом виде.
В домашних условиях процесс будет отличаться. Можно вручную проклеить несколько слоев, используя столярный клей, и аккуратно изогнуть материал до необходимой формы. Фиксация краев выполняется с помощью эпоксидной смолы, после чего нужно дождаться полного высыхания. Этот метод подходит для работы с тонким шпоном.
После склеивания
Сгибание толстого фанерного шпона происходит после склеивания и требует точного соблюдения технологического процесса. Это необходимо для исключения повреждений и получения желаемой формы.
Сначала обрабатываются слои для их размягчения:
- Для равномерного прогрева фанеры используются промышленные паровые установки или бытовые парогенераторы. Пар размягчает волокна древесины, предотвращая появление трещин при сгибании.
- Более толстые, большие листы замачиваются в горячей воде. Этот метод требует осторожности, чтобы вода равномерно проникла в структуру дерева, не вызывая расслаивания. Фанеру оставляют в воде на тридцать минут, после чего транспортируют в подготовленную форму. Там она остается на неделю. В течение этого времени нужно обеспечить равномерное увлажнение изделия, аккуратно согнуть его и пройти по поверхности утюгом. Процесс увлажнения и формирования повторяется до достижения нужной конфигурации.
- Шпон можно прогреть в печи до нужной температуры, но этот метод может привести к появлению трещин на материале.
После завершения обработки переходят к сгибанию фанеры. Это можно сделать с помощью следующих техник:
I способ
Фанера аккуратно помещается в специально изготовленный каркасный шаблон. Распорками и ремнями изделие фиксируется в нужном положении.
II способ
Листы связывают со стальной полосой и сгибают до нужной формы. Металл предотвращает деформации.
III способ
На месте предполагаемого сгиба наносят пропилы, чтобы облегчить процесс. После установки в нужное положение щели заполняют клеем для сохранения целостности структуры.
Методы сгиба фанеры, описанные выше, позволяют создавать плавные формы, которые сохраняют свою структуру после высыхания. Они упрощают монтаж, повышают прочность изделий и делают их более надежными.
